Alík sem, alík tam, neštěká, ale může kousnout

Pokud si chcete nechat vyrobit kvalitní ráfek, zajímá vás váha, tuhost, teplotní odolnost brzdných ploch a pak spousta konstrukčních věcí, které k tomu patří - tloušťka stěny ráfku (aby se při nafouknutí pláště nevylamoval), maximální napnutí paprsku (aby se vytrhla díra pro nipl) atd, atd. Ve výsledku to znamená testování, simulace a spoustu další náročné práce dřív, než se spustí výroba.

Správné skládání jednotlivých vrstev vláken (v různých částech ráfku bývá jiné), použité pojivo, technologie vypékání. Když pak koupíte jakoukoli náhražku, není problém, aby se vám ráfek při zahřátí ve sjezdu rozpadl. Je to sice ta krajní možnost, ale případů je známo dost. Levné pojivo, teplotně nestálé, povolí a jednotlivé vrstvy vláken se rozpojí.

Postup víceméně stejný. Zde je hlavním bodem napojení krku na nohy vidlice - korunka. K tomu je dobré řešit tuhost vidlice. Ne vždycky znamená tužší - lepší. A ne vždycky znamená velký průhyb přínos. Může to být právě známka nějaké konstrukční vady. Co se ne vždy povede, jsou závity, utrhne se buď celá část od nohy, nebo strhne hliníková vložka uvnitř. Karbonová vlákna umožňují dát vidlicím netušené vlastnosti.

Ale co platí u dobře vyrobených vidlic, nemusí platit u těch horších. Nízká váha a přesto dostatečná tuhost u kvalitní vidlice umožní vytvarovat široké aerodynamické nohy - další plus. U špatně vyrobené mohou široké nohy znamenat hlavně přidaný materiál z důvodu zpevnění celého dílu. Je to takové pravidlo levných dílů, když to nedrží, dej toho tam víc - místo toho, zamyslet se nad celou konstrukcí. Důvod je jasný - je to levnější.

Asi nejjednodušší součástka z vyjmenovaných. Ale i tak je potřeba kvalitu a technologii hlídat. Stejně jako výše uvedené, selhání takového dílu může být fatální. Správně vyrobená - poskládaná, slepená a vypečená řidítka jsou lehká, pevná, ale zároveň pohlcující mikrovibrace. I přes to všechno je tu nepsané pravidlo, měnit řidítka alespoň každé dva roky.